在铸造生产过程中，材料损耗是影响成本控制与资源利用率的重要因素。通过优化加工参数、提升铸件精度、合理规划工艺路线等措施，可有效减少材料浪费，提升整体经济效益。
首先，从铸件结构设计入手，尽量采用近净成形方案，降低机加工余量。合理控制加工基准与预留量，有助于减少多余切削，减少废料产出，特别是在高价值金属材料如不锈钢、钛合金铸造中成效更为明显。
其次，模具精度控制直接影响铸件成型质量。通过模具设计与高稳定性注蜡工艺，获得尺寸一致性良好的蜡模，有助于减少二次修整与补焊操作，降低因铸件不合格造成的报废率。
熔炼环节中材料损耗主要来源于氧化夹杂、浇注飞边与浇道残料等。可通过真空熔炼、电感熔炼等工艺控制氧含量，并使用合理的浇注系统设计减少非有效部位金属使用，提高金属液的利用率。
在打磨、切割和机加工过程中，优化切削路径、采用效率刀具以及合理编程方式均有助于降低材料浪费。例如，采用数控加工工艺可将误差控制在较小范围，避免因操作偏差造成过量切削。
对于废料部分，可进行回炉处理或二次熔炼复用，尤其是对可循环合金材料。规范回炉比例与配料方案，确保回用料不会影响铸件性能，是材料回收利用的关键。
铸造过程中每个环节的控制，均有助于提升原材料转化率。建立完善的质量追踪与数据反馈机制，可在源头识别造成材料浪费的环节，为持续优化提供基础数据支持。
