不锈钢铸造件在生产、加工、运输过程中，受温度变化、外力作用、结构设计等因素影响，易出现变形问题，影响后续装配与使用。针对不同变形程度与原因，需采取科学合理的矫正与修复措施，恢复铸件尺寸精度与结构完整性，避免铸件报废造成成本浪费。

首先需判断变形程度与原因，为后续处理提供依据。轻微变形（变形量≤0.5mm）通常由冷却不均或轻微外力碰撞导致，铸件结构未出现明显损伤；中度变形（变形量0.5mm-2mm）可能因铸造过程中应力释放不均、加工工艺不当引起，铸件局部可能存在轻微应力集中；严重变形（变形量＞2mm）多由模具设计缺陷、铸造温度失控或运输过程中剧烈撞击导致，可能伴随铸件开裂、结构损伤。判断变形原因时，需检查铸件生产记录（如铸造温度、冷却速度、加工工序），观察变形部位特征（如是否集中在薄壁区域、是否有明显外力撞击痕迹），通过硬度检测、应力测试等手段，确定变形是否与内应力相关，为选择矫正方法提供参考。

针对轻微变形，可采用机械矫正法。准备专用矫正工具，如压力机、矫正夹具、百分表等，将不锈钢铸造件固定在矫正工作台上，通过百分表测量变形部位的变形量与方向，确定矫正基准点。使用压力机对变形部位施加均匀压力，压力大小根据铸件材质硬度与变形量调整，一般控制在铸件屈服强度的60%-80%，避免压力过大导致铸件开裂。施加压力后保持5-10分钟，使铸件内部应力逐渐释放，然后缓慢卸压，再次测量变形量，若未达到精度要求，可重复矫正1-2次，直至变形量控制在允许范围内（通常≤0.1mm）。机械矫正适用于刚性较好、无明显应力集中的不锈钢铸件，如厚壁法兰、块状铸件等。

中度变形且伴随内应力的铸件，需采用热矫正法。将铸件放入加热炉中，缓慢升温至700℃-850℃（根据不锈钢材质确定，如304不锈钢加热温度为750℃-800℃），升温速率控制在50℃/h-100℃/h，避免升温过快导致铸件开裂。达到目标温度后，保温2-4小时，使铸件内部温度均匀，消除内应力。然后将铸件取出，放置在专用矫正胎具中，胎具需与铸件矫正后的形状匹配，通过胎具对变形部位施加稳定压力，保持压力状态下自然冷却至室温，使铸件在冷却过程中定型，恢复正确形状。热矫正后需对铸件进行退火处理，再次加热至600℃-650℃，保温1-2小时，缓慢冷却至室温，进一步消除矫正过程中产生的内应力，防止铸件再次变形。热矫正适用于存在内应力的不锈钢铸件，如薄壁壳体、细长轴类铸件等。

严重变形或伴随开裂的铸件，需先修复再矫正。对于存在裂纹的铸件，需先清理裂纹区域，使用角磨机去除裂纹及周围氧化层，露出新鲜金属表面，然后采用氩弧焊进行补焊，选择与铸件材质匹配的焊丝（如316不锈钢铸件选用ER316焊丝），控制焊接电流（80A-120A）与焊接速度，避免焊接过程中产生新的变形或裂纹。补焊完成后，进行无损检测（如渗透检测、射线检测），确保裂纹完全修复。修复后根据变形程度，选择机械矫正或热矫正方法进行矫正，矫正过程中需加强对补焊部位的保护，避免补焊区域受力过大导致二次损伤。严重变形铸件矫正后，需进行尺寸检测，包括长度、宽度、高度、形位公差等，确保所有尺寸符合设计要求，同时进行力学性能检测（如拉伸试验、硬度试验），验证铸件性能是否达标。

矫正完成后需采取防护措施，防止铸件再次变形。存储时将铸件放置在平整、干燥的货架上，避免堆叠过高导致受压变形；运输过程中使用专用包装材料（如泡沫、木箱）固定铸件，减少颠簸与碰撞；后续加工时合理安排加工工序，避免集中加工导致局部过热或受力不均。对于易变形的不锈钢铸件，可在矫正后进行稳定性处理，如低温时效处理（150℃-200℃，保温4-6小时），提升铸件尺寸稳定性，降低后续使用过程中的变形风险。通过科学的矫正、修复与防护措施，能有效解决不锈钢铸造件变形问题，恢复铸件使用价值，减少资源浪费。