精密铸造件表面粗糙是多工艺环节协同作用的结果，并非单一因素导致，不同精密铸造类型（如熔模铸造、砂型精密铸造）的粗糙诱因存在差异，核心问题集中在模具制备、制壳质量、金属液控制及后处理操作四个维度，需结合具体生产流程排查。

模具制备环节直接影响精密铸造件初始表面状态。熔模精密铸造中，蜡模表面光洁度是关键前提，若蜡料融化不充分、搅拌过程混入气泡，或蜡模压制时模具型腔压力不足（低于5MPa），蜡模表面易出现凹陷、纹路，后续制壳浇注后，铸件表面会完整复刻蜡模缺陷。砂型精密铸造的模具型腔若加工精度不足，如铣削后未做抛光处理（光洁度低于Ra1.6μm），型腔表面残留刀痕、毛刺，金属液填充后会直接形成粗糙表面。此外，模具长期使用后出现磨损、变形，或脱模剂涂抹不均（局部漏涂），导致铸件与模具粘连，脱模时表面被拉伤，也会造成不规则粗糙痕迹。

制壳环节的涂层质量对表面光洁度起决定性作用。精密铸造制壳时，涂料粒度选择不当是常见问题，若涂料中耐火材料粒度粗（大于200目），涂层表面平整度差，铸件表面会呈现明显颗粒感；涂料浓度过低、搅拌不均，涂层易出现流挂、针孔，凝固后在铸件表面形成凹陷、麻点。涂层干燥不完全同样引发问题，如一层涂层（面层）未完全干燥（含水率高于3%）就涂二层，两层间结合不紧密，浇注时气体无法排出，在铸件表面形成气泡破裂后的粗糙痕迹。不锈钢精密铸造件对制壳要求更高，若面层涂料含杂质（如铁屑），会与高温金属液反应生成氧化渣，附着在铸件表面，加剧粗糙程度。

金属液浇注环节的参数失控会加剧表面粗糙。金属液浇注温度过低，流动性下降（如铝合金低于650℃、不锈钢低于1500℃），无法充分填充模具型腔的细微纹路，导致表面出现缺肉、冷隔，视觉上呈现不平整粗糙感；温度过高则可能导致金属液与模具型腔反应，生成过厚氧化皮，冷却后附着在铸件表面。金属液成分也有影响，如铝合金精密铸造件中硅含量不足（低于7%），流动性变差，填充不完整；不锈钢精密铸造件中碳含量过高（高于0.08%），易形成碳化物析出，导致表面硬度不均，后续清理时易出现划痕。

后处理与清理操作不当会破坏已成型表面。精密铸造件脱模后，若脱蜡不彻底（残留蜡量高于0.5%），残留蜡料在高温下碳化，附着在铸件表面，清理时需用高温灼烧，过度灼烧会导致表面氧化变色、形成粗糙氧化层；喷砂清理时，若砂粒粒度粗（大于80目）、压力过大（超过0.6MPa），会在铸件表面形成密集小凹坑，尤其对薄壁精密铸造件（厚度小于3mm），易造成表面变形与粗糙。此外，清理后未及时进行表面钝化处理，金属表面易氧化生锈，也会呈现不均匀粗糙外观。

综上，精密铸造件表面粗糙需从全工艺链逐一排查，模具制备保证光洁度、制壳控制涂层质量、浇注优化温度成分、后处理规范清理操作，才能有效提升铸件表面精度，满足航空航天、医疗器械、汽车等领域对精密铸造件表面质量的高要求。